当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过粗加工、半精加工和精加工等三个阶段，如果零件的加工简单要求较高、表面粗糙度要求 备小时，还要经过光整加工阶段。各个加工阶段的主要任务如下：

1粗加工阶段地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。

2半精加工阶段切除粗加工后留下的误差，使工件达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工。

3精加工阶段保证各主要表面达到图样规定的加工质量要求。

4光整加工阶段对于精度要求很高、表面粗糙度值要求很小的表面，需要安排光整加工阶段，其主要任务是降低表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般不能纠正表面间位置误差。

划分加工阶段原因

1保证加工质量工件粗加工时，要切除加工表面上的大部分余量，产生较大的切削力和切削热；同时因所需夹紧力较大，工件会产生较大的受力变形和热变形。粗加工后，工件会产生较大的内应力，从而造成较大的加工误差和较大的表面粗糙度，需要通过半精加工和精加工逐步减小切削用量、切削力和切削热，有利于消除工件的内应力，逐步修正工件的变形，零件的加工质量容易保证。

2有利于及时发现缺陷粗加工后可及早发现毛坯缺陷，以便及时报废或修补，以免浪费加工工序的制造费用。精加工安排在后，有利于保护精加工过的表面不受损伤。

3合理使用设备粗加工可采用功率大、刚度好和精度不高的率机床，以提高生产率；精加工时可采用高精度机床以确保零件的加工精度。

4便于安排热处理工序处理工序将机械加工工艺过程自然地划分为几个加工阶段。例如，对一些零件，粗加工后安排去应力的时效处理，可减少内应力变形对精加工的影响；半精加工后安排淬火，不仅容易满足零件性能要求，而且淬火引起的变形又可通过精加工工序予以消除。

应当指出，将工艺过程划分为几个阶段是对整个加工过程而言，不能从某一表面的加工或某一工序的性质来判断。例如，工件的定位基准，在半精加工夹断中 需要加工的很；而在精加工阶段中安排某些钻孔之类的粗加工工序也是常有的。

划分加工阶段并不是的。例如，对于毛坯之类好、加工余量小、加工精度要求不高而刚性又较好的工件 不划分加工阶段。又如，对于精度要求高的重型件，由于运输做女装费时费工，有时也不划分加工阶段，而是在一次装夹下完成全部粗加工和精加工任务，在加工过程中，为减少加紧变形对加工精度的影响，可在粗加工后，松开夹紧机构，然后再用较小的夹紧力重新夹紧工件，进行精加工，这样有利于保证零件的加工精度。