铸铁平台生产中工业炉窑能耗仅次于熔化设备，约为总能耗20％。对各种加热炉 、烘干炉、退火炉，应从炉型结构到燃烧技术等进行技术改造。采用耐火保温材 料改造现有窑炉，节能效果。对燃煤工业炉的加煤采用机械加煤比手工加煤 节能20％左右。将燃煤的砂型、砂芯烘干炉改为明火反烧法，可节煤15％-30％。 对型芯烘干炉采用远红外干燥技术可节电30％-40％。对大型铸件采用振动时效消 除应力处理比采用热时效处理可节能80％以上。可锻铸铁锌气氛快速退火工艺可 节电或降低煤耗50％以上。 3.3 以采用适用的造型制芯技术与装备，提高铸件质量为的节能技术 目前，国内几种造型工艺的能耗对比分别为“湿型1，自硬砂1．2—1．4，粘 土干砂型3.5。粘土干砂型能耗高，应予淘汰。湿型能耗低，且适应性强，这 是湿型仍大量采用的原因之一。应根据铸件品质要求，铸件 点来选用的高 压、静压、射压、气冲造型工艺和设备，以及应用自硬砂技术、消失模铸造技术 和 种铸造技术。 用树脂自硬砂、水玻璃有机酯自硬砂和VRH法造型制芯工艺代替粘土干型，可 提高铸件尺寸精度和表面光洁度，提高铸件质量，降低能耗。 种铸造工艺与普 通粘土砂相比，铸件尺寸精度为2-4级，表面粗糙度细1—3级，质量减轻10％-30 ％，加工余量减少5％以上，铸件废品率也大大降低，综合节能效果。铸件合 格率可提高1％，每吨铁水可多生产8—10kg铸件，相当于节煤5-7kg。铸件废品率 每降低1％，能耗 降低1.25％，铸件质量每降低1％，能耗 降低1.01％。由此 可见，采用工艺技术与装备，提高铸件质量，降低铸造废品率是提高能源利 用率，降低能耗的一条重要途径。 3.4 推广低应力铸铁件、铸态球墨铸铁件、球铁无冒口铸造以及铸钢保温补贴节 能技术 我国用于灰铸铁件热时效的能耗每吨铸件为40-100kg标煤，用于球墨铸铁件 退火、正火的能耗每吨铸件为100-180kg标煤。除少数企业生产汽车发动机、内燃 机铸件不用热时效工艺外，大多生产这类铸件的企业仍采用热时效工艺消除应力 ，这是我国铸造行业能耗居高不下的原因之一。推广直用薄壁高强度灰铸铁件生 产技术和高硅碳比铸铁件生产技术，生产汽车发动机、内燃机的缸体、缸盖和机 床床身等铸件，可获得不用热时效工艺的低应力铸铁件，达到节能目的。